PSM 12대 요소 정리

유해화학물질을 다루는 사업장에서는 필수적으로 알아야 하는 PSM(Process Safety Management)에 대해 빠르고 간단하게 알아보겠습니다. 

 

[정의]

PSM은 유해·위험물질을 사용하는 설비로부터 발생할 수 있는 화재·폭발·누출 등으로 인한 중대산업사고를 예방하기 위한 안전관리 시스템입니다. 

 

제출대상: 산업안전보건법에서 정하는 유해·위험물질(51종)을 규정량 이상 제조·취급·저장하는 설비를 보유한 사업장

 

주요 구조부분의 변경시 제출: ⓐ 반응기 설치, ⓑ 전기 정격요량 300kW 이상 변경, ⓒ 플레어 스택 설치

※플레어 스택: 정유/화학 공장에서 안전을 위해 가연성 가스를 점화하여 연소시킬 목적으로 설치된 굴뚝 

 

등급	주기
P등급(우수) Progressive(90점 이상)	자율이행, 지도점검 자율실시 (1회/4년 점검)
S등급(양호) Stagnant(80~89점)	이행상태 확인(점검) 1회/2년 (민간전문가 자체감사 시 1회 면제)
M+등급(보통) Mismanagement(70~79점)	이행상태 확인(점검) 1회/2년 (기술지도 1회/2년)
M-등급(불량) Mismanagement(70점 미만)	이행상태 확인(점검) 1회/1년 (기술지도 1회/2년)

※ PSM 등급에 따른 평가주기 및 방식

 

[12대 구성요소]

변경요소관리, 안전작업허가, 위험성 평가, 도급업체 안전관리, 안전운전지침, 근로자 교육, 가동 전 점검, 공정안전 자료, 설비검사·유지보수, 자체감사 공정사고조사, 비상조치 계획 

 

1. 변경요소관리 

시설, 공정, 취급물질 등의 변경으로 인해 새로운 위험요소가 발생하지 않도록 변경시 관련 전문가의 사전 위험성검토를 통해 잠재위험요소 제거 

※ 단순 교체 및 교환은 변경요소에 해당되지 않음 

 

2. 안전작업허가 

사업장내 모든 작업에 대한 위험요소를 사전 관리하여 불안전 행동 및 상태로 인한 사고 발생을 사전에 방지 

 

◎ 안전작업허가서 종류: 외주/자체(위험)작업 허가, 자체(일반)작업 허가 

※위험 작업: 화기, 밀폐, 고소 작업 

 

3. 위험성 평가

공정의 잠재적인 위험성 및 운전상의 문제점을 찾아내고 위험요소를 제거 또는 감소하기 위한 개선대책을 수립하는 방법 

 

◎ 위험성 평가방법

ⓐ 공정위험성 평가(HAZOP=hazard & operability): 생산, 공무, 기술 등 각 부문의 전문가로 팀을 구성하여 가동 중인 공정에 대해 P&ID를 이용하여 위험성을 분석 (매 4년마다 정기평가 실시) 

ⓑ 작업위험성 평가(JSA=job safety analysis): 작업 단계별로 위험성을 분석하여 위험도 감소, 개선활동 실시 (매년 정기평가 실시) 

 

4. 도급업체 안전관리

협력업체 안전관리 능력을 지속적으로 향상시키고, 협력업체 작업자에 의해 수행되는 제반작업에 대한 안전을 확보 

 

◎ PSM 준수사항: 안전작업허가서, 안전작업계획서, 사고발생 기록 유지 및 관리, 정기적인 협의회 운영(1회/월), 도급업체 수행능력에 대한 정기적인 평가 및 차등관리 실시 

 

5. 안전운전지침

설비 및 공정의 안전한 운전을 위해 각 운전 단계별로 필요한 안전운전절차를 작성하여 운영

 

◎ PSM 준수사항: 공정관리 지침서, 작업표준서(SOP) 비치 여부, 소속 사원에 대한 교육훈련 실시, 안전운전 절차의 현장과 일치 여부 확인(매년)

 

6. 근로자 교육 

공정운전, 설계, 정비, 검사, 비상대응 등 각 분야별 업무를 안전하게 수행하기 위하여 필요한 제반 교육훈련 실시 

 

교육과정	교육대상	교육시간
정기교육	전체 근로자	6시간 이상/분기
신규 채용시	신입사원	8시간 이상
작업내용 변경시	부서이동자	2시간 이상
관리감독자	조장 및 과장급 이상	16시간 이상/년
특별안전교육	유해위험작업자	16시간 이상

※ 법정 안전보건 교육시간

 

7. 가동 전 점검

새로운 설비의 설치 또는 변경작업 후 설비가 설계사양과 일치하도록 설치되었는지 확인하고 안전운전을 위해 필요한 제반사항의 완료여부 확인 

 

◎ 실시 대상: 최초 가동 시, 변경관리 발생 시, 대정비 후 재가동 시

 

8. 공정안전자료

공정안전보고서의 가장 기본이 되는 요소, 안전운전을 위해 필요한 자료 

 

◎ 세부항목: 물질안전보건자료(MSDS=materials safety data sheet), 유해·위험물질의 종류 및 수량, 공정도면(PFD, P&ID 등), 건물 / 설비 배치도, 소방 / 안전설비 현황 등 

 

9. 설비검사·유지보수

유해·위험물질 취급하는 제반 설비의 체계적/효율적 관리 및 유지를 통해 안전성 유지 및 신뢰성을 확보하여 설비의 결함으로 인한 사고 예방 (생산설비관리지침서)

 

◎ 관리기준: ⓐ 설비에 대한 점검, 검사, 정비기준/절차 제정 및 관리계획 수립, ⓑ 설비별 위험도에 따라 등급 분류 및 등급별 점검, 검사주기 설정 

 

10. 자체감사

PSM 12개 구성요소가 규정대로 실행되고 있는지에 대해 사업장 자체적으로 확인하여 지속적으로 공정안전 관리수준 향상 

 

◎ 자체감사 프로세스: ⓐ 계획수립 및 공지, ⓑ 자체감사 실시(서류, 면담, 현장점검) ⓒ 시정조치 요구서 발생, ⓓ 시정조치 결과 제출 및 현장 확인, ⓔ 결과보고(공장장 보고), ⓕ 결과문서 보존(기록보존 3년)

 

◎ PSM 준수사항: 자체감사 계획 수립 및 실시(1회/연), 감사팀 구성(각 분야별 전문가), 감사 결과는 최고경영자에게 보고 및 소속사원에게 교육 실시 

11. 공정사고조사 

공정사고 및 아차사고 발생시 사고 발생의 근본원인을 규명하여 동종사고 및 유사사고의 재발 방지 

◎ 사고보고 및 조사대상: ⓐ 인체상해 보고, ⓑ 공정사고(생산 중, 유지보수작업, 설비고장, 운전자 실수 및 태만, 정비 및 점검상의 부주의 등으로 화재·폭발·누출 발생), ⓒ 아차사고(실제로 사고로 이어지지는 않았으나 공정사고로 이어질 가능성이 있는 사고)

 

◎ PSM 준수사항: 사고 발생시 신속한 보고, 중대재해 발생 시 관련기관에 즉시 보고, 재발방지대책 수립 및 시행, 재발방지교육 

 

12. 비상조치계획

사업장에서 화재·폭발·누출 등 비상사태 발생시 주어진 물적/인적 자원을 활용하여 인명과 재산을 보호하고 피해를 최소화

 

◎ 비상사태 대응 프로세스: ⓐ 비상사태 발생, ⓑ 비상사태 최초발견자(상황전파), ⓒ 비상연락(119신고), ⓓ 긴급조치(소화기, 자체소방대, 비상정지 등), ⓔ 비상사태 확산(비상대피 방송), ⓕ 대책수립(신속한 대피, 화학물질 및 공조설비 밸브 차단 등), ⓖ 집결지 집합

 

 

실제 공장에서 근무할 때 교육받으면서 메모해 두었던 내용을 바탕으로 작성해 보았습니다. 다음에는 ISO 품질관리 심사에 대해 알아보겠습니다.