생산 관리자의 하루

수년전에 공대를 졸업하고 같은 해에 공장에서 생산 관리 직무로 일을 시작했습니다.

 

현재는 서울에서 다른 일을 하고 있지만, 공장에서만 4년 가까이 근무하면서 경험한 생산 관리의 하루 스케줄을 보여드리겠습니다. 이 직무를 고려하시는 분에게 도움이 되었으면 좋겠습니다. 

생산 관리의 하루

간단하게 표로 업무를 정리해봤습니다. 

 

[오전]

사무실 가기 전에 QC 검사실(타부서)에 가서, 전일 생산된 제품들에 대한 검사 결과를 1차적으로 확인합니다. 

전산으로도 확인 가능하지만, 야간 QC 작업자와 대화하고, 대면으로 특이사항을 전달 받기 위해 갑니다. 

 

제품은 상비품과 주문품이 있습니다. 상비품은 일정량 이상이 출고되는 제품으로 주문이 들어오지 않아도 미리 재고를 비축합니다. 주문품은 영업으로 부터 생산 의뢰를 받은 제품입니다. 현재고 수준과 출고 물량 추이를 파악해서 생산 일정에 반영합니다. 

 

상비결품현황은 상비품이 정해진 수준의 재고를 충족하지 못한 부분입니다. 해당 사항은 팀장에게 보고합니다. 

전일 미수임 제품은 제조부터 포장 및 품질 검사까지 완료가 되었는데, 물류에서 전산 입고 처리를 안 한 것입니다. 담당자 연락해서 사유를 파악합니다. 

 

08시, 현장에서 아침 조회를 하면서, 도수 체조를 실시하고 야간 특이사항과 주간 특이사항을 공유합니다. 시험생산이 있으면 세부 내용을 더 챙기고 설비 이상 여부를 조사합니다. 

 

기본적으로 가지고 있는 자산으로(설비) 최고의 생산성을 내려고 하기 때문에, 설비들이 노후한 경우가 많습니다. 그만큼 잔고장이 많고 잦은 부품 교체가 필요합니다. 현장에서 설비 이상이 발생하면, 공무팀에 긴급 점검을 요청합니다. 

 

보통 아침부터 외부 업체들이 현장에서 공사를 하는 경우가 많습니다(설비 개선, 증설 등). 해당 작업에 대한 전산 결재를 확인하고 작업 허가서 전달 및 안전/환경 등 유관 부서 담당자들과 함께 미팅에 참석합니다. 

 

공정에 배치 공정과 연속 공정이 있습니다. 배치 공정은 작업자의 원료 수동 계량과 같이 manual job이라고 보시면 됩니다. 연속 공정은 설비의 세팅 값에 맞춰서 운전하는 방식으로 보통 컨트롤 룸에서 공정 운전 현황을 모니터링하고 이상이 발생하면 트러블 슈팅을 해줍니다. 운전 변수 (온도, 압력, RPM 등). 

 

[오후]

이것저것 하다보면 금방 오후가 됩니다. 공장의 최고 장점은 삼시세끼를 주는 것이고, 사택/기숙사를 제공하는 것이죠. 사회 초년생이면 돈을 다른 직업에 비해 빨리 모을 수 있습니다. 

 

영업과는 지속적으로 주문과 출고 계획을 체크합니다. 기본적으로 판매 계획을 받아서 생산 계획을 미리 수립했지만, 긴급 주문 등 여러 변수가 있어서 생산 계획은 계속 바뀝니다. 거기에 작업자 근태, 설비 고장, 원료 입고 지연 등에도 영향을 받습니다. 

 

생산 담당자는 사무실에만 있지 않습니다. 수시로 현장에 가서 이상 유무를 체크하고, 부자재와 원료도 실물을 조사해줘야 합니다. 전산 재고와 실물 재고에 차이가 발생하기 때문입니다. 정량 투입이 기본이지만, 작업 중 어쩔 수 없는 로스가 발생하고 기술이나 품질 부서에서 원료를 떠가는 경우가 있는데 액상이든 분체든 정확한 무게를 재고 가져가는게 힘듭니다. 

 

세척용제 같은 경우는 톨루엔처럼 인체에 닿았을 때 위험한 물질이 많습니다. 혹은 세척이 아니더라도 백금처럼 비싼 원료를 사용하는 경우에, 팀장 결재가 필요합니다. 

 

원료 탱크 레벨 확인 및 투입 요청, 업무 일지 확인 등 일상 업무가 있습니다.

 

장기재고 관리도 중요한데, 상비품처럼 만들어놨는데 출고가 안되는 경우가 있고, 주문품이었는데 고객의 주문 취소로 출고가 안되는 케이스가 있습니다. 생산성을 높이기 위해서는 로스를 최소화해야 하기 때문에, 장기 재고들은 기술부에 요청해서 비슷한 제품을 생산할 때 일부 투입해서 소진할 수 있는 방안을 마련합니다. 

 

제품마다 생산 날짜, 제품 유형 등의 정보를 포함한 로트 번호가 있습니다. 또한, 특정 화학 원료가 사용되는 제품에는 취급 주의의 GHS 라벨이 붙습니다. 

GHS라벨 예시

또한, 현장에는 취급하는 모든 원료에 대한 MSDS(물질안전보건자료)와 설비 옆에는 SOP(운전 매뉴얼)이 비치되어 있어야 합니다. 위험 물질을 다루는 모든 사업장은 PSM(Process Safety Management) 심사를 받고 등급이 매겨집니다. 간단하게 중대재해가 발생할 가능성이 있는 공정, 설비들을 어떻게 관리하는지 평가하는 것이고 12대 요소가 있습니다. P, S, M+, M- 등급이 있고 등급마다 심사를 받는 주기가 달라집니다. 

PSM 등급(출처: 세이프티퍼스트)

 

생산 관리의 하루 표에서 기타 부분에 해당하는 업무가 있습니다. 매일은 아니지만 주기적으로 현장에 비치된 소화기들을 점검하고, 작업자들에 대한 안전/환경 교육(서명 필수), 생산에 필요한 자재 청구, 월 마감 작업(생산성, 소모품비, 수선비 원 단위 작성)이 있습니다. 

 

*소모품비 : 쓰거나 닳거나 없어지는 물품(예: 프린터의 잉크)

* 수선비 : 고정 유형 자산의 정상적인 기능을 위하여 소비되는 비용(예: 프린터기 자체를 수리하면 수선비로 비용처리)

 

생산 활동 관련 업무를 전부 담지는 못 했는데, 기회가 되면 내용을 추가하고 PSM, ISO 심사 관련 사항을 좀 더 세부적으로 작성해보겠습니다.